全球仅3国能造俄罗斯拒绝中方请求我国一怒之下冲至世界领先

碳粉成型机简介：

　　苏联当年一口拒绝卖给中国的那种坚决态度，最终促使中国下定决心要自力更生。当时，国内的工业刚刚起步，大型锻件几乎全依赖进口，1957年，中国去谈大水压机的采购时，苏方直接回应：6000吨以上的技术，我们不给你弄。这种态度，简直暴露了中国军工和工业的关键脆弱点。面对这种局面，中国的上层很快就决定了调子——必须自己动手，任务交给上海的厂子，开始从零起步，图纸、经验、设备，一个都没有。于是，设计组开始四处考察小型机器，拿纸板搭模型，争分夺秒地比划、算计，经过反复推敲，把原计划的自重从3000吨减到了2200吨，缩短了4米，省下了大量材料和力气。立柱要达到18米长，结果炼不出整根，于是决定分成8段焊接，焊缝最厚可达600毫米，电渣焊技术经过几百次试验才成功。1962年6月22日，那台12,000吨的大水压机终于在上海重机厂装好并开始试车，压力一步步加到极限，机器稳定地压下钢锭，完美通过，没有一点问题。至此，飞机和坦克的大型零件终于可以在一定程度上完成国产化，这一步跨得稳、迈得扎实。

　　然而，在俄罗斯拒绝再提供技术后，中国更是将目光锁定在了大飞机项目上，推进了机翼大梁的整体成型技术。当时，全球能做到4万吨以上模锻压机的国家寥寥无几，俄罗斯的一台7.5万吨的机器还保持着世界纪录。2007年，二重厂接到这一个项目，各位明白，这次必须硬碰硬，绕不过去。工程师们不断修改图纸，做了上千张设计，反复模拟实验几百次，但俄罗斯方面依旧明确说：战略性设备不外传，资料不给多。面对这种情形，车间决定将目标定得更高：8万吨！为了稳固基座，他们决定将设备安置在地下15米深的基础上，总高42米，重达2.2万吨，构成的68个零部件每个都超过75吨。吊车的调度必须精准，激光尺测量的偏差不超过1毫米。在液压系统试压阶段，300吨的油通过管道高速冲压，密封件在数千次的试验中才达标。2012年4月，他们进行热试车，热钢坯进入机器后，3分半钟便完成成型，精度稳定。2013年4月，正式投产，最大压力冲到10万吨，直接把俄罗斯的纪录甩开，成为了世界第一。

　　这台机器，不仅让C919主起落架和中央翼的零件一次成型，而且比以前的生产方式更高效，成型速度从原来的几轮反复加热压制，缩短到了几十秒，重量减轻了几百公斤，材料利用率提高了20%。而运20、歼20的核心部件，也都依靠它进行整体压制，强度大、隐患少，飞机飞行更稳。以前依赖拼凑的小设备难免有弱点，而整体成型后，设备性能极大的提升，车间日夜运转，成品源源不断地走出工厂。如今的转变，正是靠一块一块实打实的技术积累，靠着扎实的努力，才得以实现。

　　设备上线后，空客率先派人考察，瑞士的利勃海尔、法国的赛峰等公司也频频下单。波音787、空客320的许多锻件现在都来自这台机器。曾经卡住中国的技术瓶颈，现在反过来找中国合作。C919上70%的航空锻件都出自这台机器，材料更省、重量减轻，性能更好。以前需要进口的零件，耗时几个月，现在中国可以在几天内完成生产，质量稳、交货期短，价格实在。如今，中国在全球航空供应链中的位置愈发重要，订单不断，生产线持续高效运转。

　　这几年，设备继续优化，管路控制更加精确，模具更换速度更快，整体能力持续提升。过去，中国曾深陷对外依赖，现在，已经变成了全球不可或缺的环节，工业地位实实在在地提升了。回顾这一过程，从最初被拒绝，到后来迎难而上，再到如今成为行业的领头羊，一切都靠自己一步步啃出来的，就没有什么捷径可走。关键的装备，只有通过死磕、不断攻关，才能立足市场，站稳脚跟。

　　这台机器的成功，证明了一个道理：当核心技术没办法从他国手中获得时，唯有自己动手，艰苦奋斗。路走通了，市场也会随即改变。如今，中国在重型锻造领域已经牢牢握住了主动权，订单不断，合作增加，国际地位稳步上升。回首过去，种种困难与挑战似乎都成了遥远的历史，而今天的中国，凭借实打实的实力，已经走在了全球工业的前沿。返回搜狐，查看更加多